Was ist Produktionskapazität und wie berechnen Sie sie?

Wenn Sie Ihre Produktionskapazität kennen, können Sie die Produktion besser planen und terminieren, Ihren Kunden genauere Leadzeiten bieten und Ihren Cashflow prognostizieren. Hier finden Sie einen Leitfaden, der Ihnen bei der Berechnung und Steigerung der Kapazität helfen kann.

Was ist Produktionskapazität?

Viele kleine Hersteller sind sich nicht bewusst, wie hoch ihre Produktionskapazität ist. Oft können sie zwar eine grobe Schätzung abgeben, diese aber nicht mit Zahlen untermauern. Das ist ärgerlich, wenn man bedenkt, dass viele wichtige Geschäftsentscheidungen von der Produktionskapazität des Unternehmens abhängen. Entscheidungen, die auf Schätzungen beruhen, sind jedoch nie so gut wie solche, die auf kalten, harten Daten basieren.

Die Produktionskapazität ist der maximal mögliche Output eines Produktionsunternehmens, gemessen in Produktionseinheiten pro Periode. Die Kenntnis Ihrer Produktionskapazität gibt Ihnen die Möglichkeit, die Produktionsplanung und die Produktionssteuerung zu verbessern, genauere Leadzeiten anzugeben und Ihren Cashflow zu prognostizieren.

Theoretisch ist die Kapazität eine bestimmte Zahl, die Ihnen sagt, wie viel Ihre Fabrik produzieren kann. In der Praxis können Sie jedoch in der Regel nie mit einer festen Zahl ausdrücken, wie viel Sie tatsächlich produzieren können. Das gilt selbst dann, wenn Sie nur ein einziges Produkt herstellen, und umso mehr, wenn Sie einen Mix von Produkten produzieren.

Wie bestimmen Sie Ihre Produktionskapazität?

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Ihre Produktionskapazität zu ermitteln.

1. Manuelle Messung der Kapazität – eine einfache Methode, um Ihre vergangene Leistung zu ermitteln und diese für die Planung der Zukunft zu nutzen.
2. Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) – ein Ansatz für die allgemeine längerfristige Planung.
3. Kapazitätsplanung und Steuerung – ein Ansatz für eine genaue kurzfristige Planung.

Manuelle Messung der Kapazität

Eine Möglichkeit besteht darin, die Anzahl der Produkte zu zählen, die den gesamten Herstellungsprozess in einer bestimmten Zeit durchlaufen, wenn die Produktion mit voller Kapazität läuft. Dies ist jedoch nur bei Lagerfertigungsumgebungen möglich, die auf dem Push-System basieren, und in Auftragsfertigungsumgebungen (Pull-System), wenn die Nachfrage genauso hoch oder höher ist als Ihre Produktionskapazität.

Seien Sie sich über folgendes im Klaren:

• Diese Methode ist sehr vereinfacht und könnte ungenau sein.
• Sie kennen zwar Ihre historische Kapazität, aber es gibt keine Garantie dafür, dass die Kapazität in der Zukunft genauso hoch sein wird.
• Außerdem ist es unmöglich, Ihre Produktionskapazität mit dieser Methode zu bewerten, wenn Sie einen großen Mix verschiedener Waren herstellen.

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

Um eine realistischere Vorstellung von Ihrer Produktionskapazität zu erhalten, insbesondere wenn Sie einen Mix von Waren produzieren, sollten Sie Berechnungen verwenden, die Folgendes berücksichtigen:

1. Produktive Stunden pro Tag. Wie viele Personen/Maschinen arbeiten gleichzeitig an einer Produktart? Wie lang sind ihre Schichten? Wie viele Schichten gibt es an einem Tag? Wie hoch ist die durchschnittliche Ausfallzeit? Wann sind die geplanten Wartungen und Feiertage?

2. Die Durchlaufzeit der Produkte. Wie viel Zeit wird benötigt, um ein Produkt von Anfang bis Ende herzustellen?

Wenn Sie diese Variablen kennen, können Sie ganz einfach Ihre Produktionskapazität bestimmen – die maximal mögliche Produktionsmenge Ihrer Produkte zum aktuellen Zeitpunkt. Anschließend können Sie diese Kapazität verschiedenen Produktmischungen zuordnen, um festzustellen, ob die Nachfrage gedeckt werden kann und wie lang die Leadzeiten wären.

Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Durchlaufzeit berechnen können.

Beispiel

Ein Unternehmen stellt Holzmöbel her: Stühle, Esstische und Couchtische. Alle Produkte durchlaufen die gleichen Prozesse und folgen den gleichen Produktionsabläufen. Der einzige Unterschied besteht darin, dass die Verarbeitungszeiten der Produkte unterschiedlich sind, d.h. ihre Durchlaufzeiten variieren.

• Die Durchlaufzeit eines Stuhls beträgt 0,4 Stunden.
• Die Durchlaufzeit eines Esstisches beträgt 0,8 Stunden.
• Die Durchlaufzeit eines Couchtisches beträgt 0,6 Stunden.

Das Unternehmen hat 16 Produktionsmitarbeiter, die in zwei 8-Stunden-Schichten an 5 Tagen pro Woche arbeiten. Das bedeutet, dass die kumulierten produktiven Stunden pro Woche 16 x 8 x 5 = 640 Stunden betragen.

Innerhalb einer Woche ist es also möglich, folgendes zu produzieren:

• 640 / 0,4 = 1600 Stühle, ODER
• 640/ 0,8 = 800 Esstische, ODER
• 640/ 0,6 = 1066 Couchtische

Nehmen wir an, das Unternehmen muss folgendes liefern:

• 800 Stühle am Ende von Woche 2.
• 300 Esstische am Ende von Woche 1 und 400 am Ende von Woche 3.
• 400 Couchtische am Ende von Woche 1 und 500 am Ende von Woche 3.

Erschwerend kommt hinzu, dass in der zweiten Woche 12 Mitarbeiter im Jahresurlaub sind.

Unter Berücksichtigung der oben genannten Einschränkungen könnte ein grober Kapazitätsplan für 3 Wochen wie folgt aussehen:

Solche Grobpläne lassen sich recht einfach in Tabellenkalkulationen erstellen, aber es gibt auch spezialisierte Software, mit der sich das besser bewerkstelligen lässt.

Seien Sie sich bewusst, dass die grobe Kapazitätsplanung auf einige Aspekte keine Rücksicht nimmt:

• Die Abfolge der Arbeitsgänge und die Umstellungszeiten zwischen verschiedenen Produkten. Infolgedessen können unerwartete Bottlenecks entstehen, durch die sich die Durchlaufzeit der Produkte verlängert und somit die Produktionskapazität geringer ausfällt. Es ist ratsam, einen Koeffizienten zu verwenden, um dies zu berücksichtigen.
• Verfügbarkeit von Materialien.

Kapazitätsplanung und Terminierung

Um Ihre Kapazität für einen zukünftigen Zeitraum genau zu bestimmen, muss eine detaillierte Planung vorgenommen werden. Die Herstellung jedes Produkts muss in eine Abfolge von Vorgängen zerlegt werden, außerdem müssen die Arbeitsplätze und ihre individuelle Verfügbarkeit definiert, die Rüstzeiten gemessen sowie die Verfügbarkeit von Materialien und die Leadzeiten berücksichtigt werden, ebenso wie alle anderen Details, die sich auf den Zeitplan auswirken können.

Da dies manuell schnell zu einer Mammutaufgabe werden kann, wurde hierfür MRP-Software entwickelt. Diese Softwarelösungen verwenden alle verfügbaren Informationen und Randbedingungen, um einen realistischen Zeitplan zu erstellen.

Seien Sie sich über folgendes im Klaren:

• Da es viele bewegliche Details gibt, ist dieser Ansatz vor allem für die kurzfristige Planung geeignet. Aufgrund des Schmetterlingseffekts kann eine kleine Änderung auf kurze Sicht zu einer dramatischen Veränderung der langfristigen Pläne führen.
• Dieser Ansatz ist sehr ressourcenintensiv – verwenden Sie dafür spezialisierte Software.

Wie erhöhen Sie die Produktionskapazität?

Es ist wohl jedem klar, dass die Kapazität durch den Kauf neuer Ausrüstung und die Einstellung neuer Mitarbeiter erhöht werden kann.

In fast jedem Produktionsunternehmen ist es jedoch möglich, die Produktionskapazität auch durch die Nutzung vorhandener Ressourcen zu erhöhen:

• Planen Sie besser. Immer wenn etwas nicht nach Plan läuft, steht die Arbeit still. Selbst ein kleiner Ausrutscher kann große, unerwartete Auswirkungen auf das gesamte Unternehmen haben.
• Verbessern Sie die Geschäftsprozesse. Beginnen Sie z.B. mit der Rückwärtsterminierung, um Materialien zu beschaffen und die Produktion just in time abzuschließen, um den Bestand zu senken und den Cashflow zu verbessern.
• Nutzen Sie Fertigungsmethoden zur Optimierung. Verwenden Sie z.B. die Prinzipien der schlanken Produktion, um Verschwendung zu beseitigen, die Theory of Constraints (TOC), um Engpässe zu finden und zu verbessern, den Single Minute Exchange of Dies (SMED), um die Umrüstzeiten zu verkürzen, usw.

Als kurzfristige Lösung kann die Produktionskapazität erhöht werden, um eine plötzliche Nachfrageverschiebung zu bewältigen:

• Zusätzliche Schichten oder Überstunden für die Mitarbeiter. Dies funktioniert, wenn es sich um manuelle Arbeit handelt oder wenn die Maschinen nicht bereits voll ausgelastet sind.
• Auslagerung der Produktion. Dies bietet sich an, wenn Ihr Maschinenpark bereits voll ausgelastet ist und eine Kapazitätserhöhung nicht verkraften kann.

Was ist die Kapazitätsauslastungsrate?

Die Kapazitätsauslastungsrate ist eine wichtige Kennzahl im Zusammenhang mit der Produktionskapazität. Sie zeigt, wie viel von der Produktionskapazität eines Unternehmens genutzt wird und wie viel ungenutzt bleibt. Die Zahl wird als Prozentsatz angegeben.

Sie können Ihre Kapazitätsauslastung ermitteln, indem Sie Ihre tatsächliche Produktionsmenge durch Ihre Produktionskapazität teilen und das Ergebnis mit 100 multiplizieren.

Kapazitätsauslastungsrate = (Aktuelle Produktionsmenge / Produktionskapazität) x 100

Der Auslastungsgrad eignet sich hervorragend zur Beurteilung Ihrer betrieblichen Effizienz sowie Ihrer Kosten und Preise. Im Allgemeinen gilt ein Auslastungsgrad von 85% als optimal. Je höher die Kapazitätsauslastung ist, desto niedriger sind die Kosten pro Einheit, sodass Sie Ihr Produkt zu einem niedrigeren Preis anbieten und mehr verkaufen oder einfach Ihre Gewinnspanne erhöhen können.

Produktionskapazität in ERP/MRP-Software

Die Verwaltung der Produktionskapazitäten ist ein wichtiger Bestandteil eines guten ERP/MRP-Systems. Wenn Sie diese Art von Kapazitätsplanungssoftware verwenden, werden Ihnen viele Vorteile geboten, darunter:

• Bessere Genauigkeit bei der Planung und Kostenkontrolle
• Flexibilität zur Berücksichtigung von Saisonalität und anderen Nachfrageschwankungen
• Sammlung historischer Daten und bessere Einblicke
• Höhere Effizienz durch eine bessere Entscheidungsfindung

Der Einsatz eines ERP-/MRP-Systems kann Ihnen auch dabei helfen, den Prozess der Ermittlung Ihrer Produktionskapazität zu automatisieren, wodurch das Risiko manueller Dateneingabefehler verringert wird und Sie viele Arbeitsplätze oder Maschinen gleichzeitig verwalten können.

Lesen Sie mehr über Kapazitätsplanung in Manufacturing ERP.

Die wichtigsten Schlüsselpunkte

• Die Produktionskapazität ist der maximal mögliche Output eines Fertigungsunternehmens, gemessen in Produktionseinheiten pro Periode.
• Die Kenntnis Ihrer Produktionskapazität gibt Ihnen die Möglichkeit, die Produktion besser zu planen und zu steuern, genauere Leadzeiten anzugeben und Ihren Cashflow zu prognostizieren.
• Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Ihre Produktionskapazität zu ermitteln: die manuelle Messung der Kapazität, die Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) und die Kapazitätsplanung und Steuerung.
• Die Produktionskapazität kann langfristig durch eine bessere Planung, die Verbesserung von Geschäftsprozessen und die Einführung von Fertigungsmethoden wie schlanke Produktion, Theory of Constraints und Single Minute Exchange of Dies erhöht werden.
• Kurzfristig können Sie die Produktionskapazität erhöhen, indem Sie zusätzliche Schichten einrichten, Mitarbeiter Überstunden machen lassen oder einen Teil der Produktion auslagern.
• Die Kapazitätsauslastungsrate ist ein Prozentsatz, der angibt, wie stark die Produktionskapazität eines Unternehmens genutzt wird. Je höher die Rate ist, desto niedriger sind die Kosten pro Einheit.
• Der Einsatz eines ERP/MRP-Systems für das Kapazitätsmanagement ermöglicht es Unternehmen, ihre Produktion genauer und effizienter zu planen und dank besserer Datenanalysen und Einblicke fundiertere Entscheidungen zu treffen.

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