Make-to-Order- und Assemble-to-Order-Fertigungsverfahren und Best Practices

Nichts ist für kleine und mittlere Produktionsunternehmen aufregender, als zu sehen, wie ihre Produkte abheben und ihr Betrieb beginnt, sich zu vergrößern. Und wenn die Unternehmen beginnen, sich zu vergrößern, sollten sie sich der Produktionsweise, die zur Herstellung ihrer Waren verwendet wird, sehr bewusst sein.

Auto-Fertigungsstraße

Es gibt viele Produktionsmodi und oft bestimmen die Produkte oder der Markt, welcher Modus für einen Hersteller erforderlich ist.

Drei der gängigsten Produktionsarten sind Make to Stock (MTS), Make to Order (MTO) und Assemble to Order (ATO).  Make to Stock wird für großvolumige Waren, Commodified Products, Verbrauchsmaterialien und andere Produkttypen verwendet, bei denen die Verbraucher die gleiche Version eines Produkts als Einzelstück oder in großen Mengen kaufen.  Es handelt sich um eine “Push”-Produktionsmethode, die dazu dient, den Einzelhändlern eine konstante Versorgung und Lagerhaltung zu ermöglichen.

Von den beiden anderen sind MTO und ATO ähnlich. Make to Order (MTO) ist ein Fertigungsmodus, bei dem die Produktion nach Eingang eines Auftrags beginnt.  Es handelt sich um einen Produktionsmodus vom Typ “Pull”, bei dem die Nachfrage in Form eines Auftrags die Produktion auslöst.  MTO wird für Waren verwendet, bei denen die Bestellung eine Menge von einer oder wenigen Stückzahlen umfasst und in Situationen, in denen die gesamte oder ein Teil der Bestellung kundenspezifisch gefertigt werden kann oder hohe Stückkosten anfallen.  Viele der Komponenten und Rohstoffe müssen möglicherweise unter Umständen unterbearbeitet oder gerendert werden, bevor sie ihren Weg in das Endprodukt finden.

Video-Tutorial über die Verwaltung der Auftragsfertigung mit MRPeasy:

Assemble to Order (ATO) kann viele der gleichen Schritte wie Make to Order ausführen. Bei ATO sind jedoch, wenn überhaupt, nur wenige Teilprozesse erforderlich, und die Einheiten werden aus fertigen Komponenten zu einer ganzen Einheit zusammengesetzt.

Strategie für den Ablauf des Fertigungsprozesses

In MTS sind die Produktionsmodi Planung und Terminierung die Auslöser für die Produktion. Daher sind die Kundenaufträge an die Lagerhaltung und den Lagerbestand gekoppelt. Die Anstrengungen in Produktion und Supply Chain sind darauf ausgerichtet, die Bestände wieder aufzufüllen, die zur Aufrechterhaltung der Versorgung der ausgehenden Aufträge und in Erwartung neuer Aufträge erforderlich sind. Das gesamte System benötigt einen Puffer, oder Sicherheitsbestand, der während des gesamten Betriebs vorhanden ist. Rohstoffe und Komponenten werden in großen Mengen und vorrätig eingekauft, um die Produktion auf einem berechenbaren Niveau zu halten. Die Produktion schafft auch Puffer in Form von Work in Process (WIP), um die Dinge in Bewegung und im Gleichgewicht zu halten.

Sowohl im MTO als auch im ATO werden unterschiedliche Strategien erforderlich sind. In diesen Modi, Der Kundenauftrag ist der Auslöser für die Produktion. Aus diesem Grund erfordern diese Verkehrsträger eine viel engere Koordinierung zwischen Lieferanten und Produktion. In MTO und ATO, Einkauf, Logistik und Durchlaufzeit sind von entscheidender Bedeutung, da es oft viel weniger Bestandsaufnahme der Komponenten. Sie sind ausgezeichnete Modi für den Einsatz, wenn die fertigen Produkte verschiedene Kunden haben können definierten Variantenkonfigurationen oder bei der Entmischung von Materialien, d.h. sie werden nur in einem bestimmten Produkt für eine bestimmte Anzahl von Einheiten für eine definierten Kunden.

Vor- und Nachteile von MTO und ATO

Die Vorteile von MTO und ATO sind

  • Kosten – Da es wenig bis keinen Sicherheitsbestand gibt, der für die Produktion von Volumenzielen vorgesehen ist, und da die Produktionsumgebung keine große Menge an WIP erfordert, sind die Kosten für MTO und ATO niedriger als bei einigen MTS-Modi.  MTO- und ATO-Umgebungen erfordern weniger Kosten in Form von Lagerraum für Rohstoffe und Personal.
  • Spezialisierung – im MTO- und ATO-Umfeld können Aufträge speziell nach Kundenwunsch ausgeführt werden.
  • Bestand an Fertigerzeugnissen – In einem MTO- oder ATO-Vorgang sind die produzierten Aufträge bereits verkauft.  Dadurch wird verhindert, dass der Hersteller langsame oder nicht verkaufte Geräte mitführen muss.  Dies wirkt sich auf die Kosten in Form von Lagerfläche und Personal für die Fertigwaren aus.  Sie wirkt sich auch auf den Cashflow und die Steuerverbindlichkeiten aus, da keine unverkauften Einheiten mehr übrig bleiben, die im Laufe der Zeit wertvolle Barmittel binden.

Hersteller, die MTO und ATO einsetzen sollten in ihrer Planung vorsichtig sein, da sie einige Kopfschmerzen bereiten können je nach Bedarfssignal. Nachteile von MTO und ATO umfassen:

  • Geringes Angebot – Da die Bestellungen bei deren Erhalt produziert werden, verfügen MTO und ATO nicht über eine fertige Lieferung von Einheiten zu kaufen.  In starker Saisonalität Nachfrage oder wenn ein Modell oder Produkt weit verbreitet ist, ist der Mangel an aktuellen Verfügbarkeit kann zu Umsatzeinbußen führen.
  • Vorlaufzeit – Wie MTO und ATO sind auf Nachfrage gebaut, sind die Vorlaufzeiten für Produkte länger als bei einem MTS.

Bewährte Praktiken für MTO und ATO

Um die Wirksamkeit eines MTO oder ATO Produktionsmodus, kleine bis mittlere Hersteller sollten am besten Praktiken, um Vorteile zu realisieren. Diese Praktiken beinhalten Dinge wie:

  • Robustes ERP/MRP-System – Da die MTO- und ATO-Modi direkt durch Kundenaufträge ausgelöst und gesteuert werden, ist ein robustes ERP- oder MRP-System erforderlich.  Die Plattform sollte eine starke Verknüpfung zwischen der Kundenauftrags- und Produktionsplanungsfunktionalität haben.  Die Verwendung dieser Funktionalität kann die Fähigkeit gewährleisten, Kunden auf dem Laufenden zu halten und kann auch zur genauen Überwachung eingehender Materialien verwendet werden, um eine nahtlose Endkundenerfahrung zu schaffen.
  • Materialplanung – MTO und ATO Produktion Modi eignen sich hervorragend für verderbliche Waren, Sonderanfertigungen, Produktion mit Stückkosten und die Produktion, bei der die Materialien getrennt und nur für die Bestellungen für einen Kunden.  Allerdings ist diese bedeutet nicht, dass alle Komponenten getrennt sind.  Die meisten Monteure und Hersteller verwenden rohe Materialien und Komponenten, die austauschbar oder für viele ihrer Fertigprodukte.  Die Einkaufsplanung kann daher für Lieferanten mit langen Vorlaufzeiten für Gleichteile geglättet werden, nicht um einen Bestandspuffer zu schaffen, sondern weil die Gemeinsamkeit des Teils kombiniert mit Verwendungsnachweis wird einen stetigen Strom von Teilen auf JIT-Basis ermöglichen.

Ein Beispiel wäre eine Kabelbaum, der in allen Modellen der Produkte eines Herstellers verwendet wird. Berichte und Verbrauchshistorie “Where Used”. kann für die Planung des Wareneingangs verwendet werden, obwohl die Fertigerzeugnisse nicht ohne Kundenaufträge produziert werden. Und wenn Materialien und Komponenten für einige oder alle Aufträge getrennt werden (d.h. einzigartig für diesen Kundenauftrag), dann wird eine sehr enge und gut definierte Die Beziehungen zu den Lieferanten sind entscheidend.

  • Terminierung und Planung – Ein leistungsstarkes Terminierungs- und Planungssystem, das über ERP- und MRP-Systeme verfügbar ist, hilft bei der optimalen Planung der Produktionspläne.  Zum einen ermöglicht die Verwendung von Gleichteilen und Materialien, wie oben in der Materialplanung erwähnt, die Konsolidierung oder Zusammenfassung von Fertigungsaufträgen innerhalb des Produktionsworkflows.  Nur weil jede gefertigte Einheit einen Kundenauftrag haben muß, bedeutet das nicht, daß sie nicht in der Produktion mit anderen Einheiten, die gefertigt werden, kombiniert werden kann, um die Vorteile der üblicherweise verwendeten Teile und Materialien zu nutzen.

Eine weitere bewährte Praxis ist die Nutzung von Rückwärtsplanungen.  In vielen ERP-Systemen gibt es die Möglichkeit, Fälligkeitstermine für die Fertigstellung von Aufträgen einzugeben und das System Fertigungsaufträge generieren zu lassen, um diese Termine genau einzuhalten.  Dies hilft, JIT-Praktiken innerhalb der Lieferkette und des Fertigungsablaufs gleichzeitig aufzubauen.

  • Kosten – Moderne ERP/MRP-Systeme können die Kosten für kundenspezifische Aufträge genau aufrollen.  Diese Genauigkeit ermöglicht es den Managern, sich auf Prozessverbesserungen in Bezug auf gemessene Arbeit, Abfallreduzierung, Wartungsprogramme und andere, die zur Senkung der variablen Kosten für die Produkte beitragen, zu konzentrieren.

Und schließlich, da MTO und ATO wenig bis gar keine Bestände im Lager hinterlassen, lösen Iterationsänderungen an bestehenden Modellen keine “Nachrüstung” des Fertigwarenbestands aus.  Mit einer starken ERP-Plattform können Änderungen an der “nächsten Einheit” implementiert werden, um die Produktion mit den enthaltenen Änderungen sofort zu starten.  Darüber hinaus ermöglicht die Chargenverfolgung und die Möglichkeit, Berichte innerhalb des Systems abzufragen und zu generieren, einem Unternehmen, subtile Design-Änderungen während des gesamten Lebenszyklus eines Produkts zu “verfolgen”, ohne dass inventarisierte Fertigprodukte veraltet sind, da es keine gibt.

Fazit

Die Produktionsweise wird oft diktiert durch den Markt oder das produzierte Produkt. Aber Sobald der Modus eingestellt ist, können diese Best Practices mit einem robusten ERP kombiniert werden. System, das intuitive Toolsets, anpassungsfähige und agile Funktionalität und vorausschauende Analytik, um kleinen bis mittleren Herstellern die Werkzeuge für den Aufbau einer effizienter Fertigungsprozess für jede Größenordnung.