Lagerfertigung – Arbeitsabläufe und beste Verfahren

Die Lagerfertigung ist ein Produktionsarbeitsfluss, der das Push-System nutzt. Das bedeutet, dass Waren basierend auf einer prognostizierten Nachfrage durch „Drücken“ durch die Lieferkette auf Lager produziert werden. In diesem Artikel betrachten wir uns die Vor- und Nachteile dieser Methode sowie ihre besten Verfahren.

Was ist die Lagerfertigung?

Die Lagerfertigung ist eine Produktionsstrategie, bei der Waren je nach vorhergesagter Kundennachfrage in den Bestand an fertigen Erzeugnissen produziert werden. Sie wird als Push-System bezeichnet, weil sie die Produktion basierend auf diesen Prognosen durch die Lieferkette „drückt“. Dies steht im Gegensatz zu Pull-Systemen, wie etwa der Auftragsfertigung, der Auftragsmontage und der Auftragsentwicklung, bei denen die Produktion basierend auf eingehenden Kundenaufträgen durch die Lieferkette „gezogen“ wird. Die Lagerfertigung wird normalerweise von Unternehmen verwendet, die massenhaft Güter produzieren und so in einem Produktionszyklus viele identische Produkte herstellen.

Für Produktionsunternehmen ist ein Gleichgewicht aus Verkäufen und Bestand entscheidend, da sowohl zu wenig als auch zu viel Bestand zu wirtschaftlichen Schwierigkeiten führen kann. Überbestand erhöht die Kosten für Bestandsführung und Lagerung und kann zu Verderb, Veraltung, oder erhöhten Nebenkosten führen. Unterbestand hingegen kann zu Opportunitätsverlusten führen, Unterbrechungen auslösen und die Produktionskosten erheblich in die Höhe treiben. Die Produktionskapazität mit der tatsächlichen Nachfrage abzugleichen, ist demnach von größter Wichtigkeit für Unternehmen mit Lagerfertigung.

Dieses Gleichgewicht erreichen sie einerseits durch tiefgreifende Nachfrageprognosen und andererseits, indem sie ihre Fertigung so einrichten, dass sie ihre Produktionskapazität schnell anpassen können. Die Nachfrage muss so genau wie möglich prognostiziert werden, indem historische Daten und Verkaufsanalysen herangezogen werden. Betriebe mit Lagerfertigung brauchen deshalb weitaus fortschrittlichere Bestands- und Produktionstechniken als simple Push-Typ-Einrichtungen, bei denen Waren je nach vorher festgelegten Produktionskapazitäten auf Lager produziert werden und das Verkaufsteam diese dann irgendwie an den Kunden bringen muss. Moderne ERP-Lösungen können eine große Rolle spielen, das Produktionsmanagement in Lagerfertigungsbetrieben zu automatisieren und zu optimieren.

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Die Vor- und Nachteile der Lagerfertigung

Ein gut eingerichtetes Lagerfertigungssystem kann dem Produktionsbetrieb erhebliche Vorteile bringen. Zu den wichtigsten zählen:

  1. Effiziente Zeitplanung. Da die Produktionskapazitäten im Voraus geplant werden, weiß die Fertigung genau, wann und wie viel sie produzieren muss. Auch der Einkauf kann besser und genauer geplant werden. Das erhöht die Ressourcen- und Auslastungsnutzung und liefert mehr Kontrolle über den Bestand und die Lieferkette.
  2. Produktion in Größe und Verbund. Da die Lagerfertigung Güter massenhaft produziert, lassen sich die Fertigungskosten auf eine Große Anzahl an produzierten Einheiten aufteilen. Das senkt die durchschnittlichen Produktionskosten pro Einheit und lässt Unternehmen Größenvorteile ausnutzen. Falls ein Lagerfertiger im gleichen Sinne viele verschiedene SKUs verschiedener Produkte herstellt, verringern sich die Kosten pro Artikel aufgrund von Verbundvorteilen.
  3. Erhöhte Flexibilität. Da sie in Masse produzieren, haben Lagerfertiger häufig einen größeren Fußabdruck an laufenden Arbeiten als Betriebe mit Pull-System. Der Bestand an halbfertigen Erzeugnissen lässt sich für die Belieferung von kleineren Zwischenprozessen verwenden, damit ein reibungsloserer Produktfluss durch das System erreicht wird. Das ermöglicht längere Produktionsläufe ähnlicher SKUs, um Maschinenlaufzeiten zu maximieren, Rüstzeiten zu verringern und besseren Personaleinsatz und Gesamtanlageneffektivität zu ermöglichen. Lagerfertiger nutzen außerdem oft Puffer, wie Sicherheitsbestand, um für Flexibilität zu sorgen und die Produktionskapazität schnell anzupassen.
  4. Schnellere Lieferzeiten. Während Pull-Systeme zumeist bei der Produktion von individualisierbaren Produkten mit längeren Lead- und Lieferzeiten zum Einsatz kommen, arbeitet die Lagerfertigung mit Bestand. Das bedeutet, dass Produkte sofort verfügbar sind, wenn der Verkaufszeitraum beginnt. Kunden können sich ihr Produkt aussuchen und es sich gleichzeitig liefern lassen.

Obwohl sie nützlich ist, Kosten zu kontrollieren und durch Massenproduktion vor Opportunitätsverluste zu schützen, hat die Lagerfertigung dennoch einige Nachteile. Zu den wichtigsten zählen:

  1. Prognosen müssen genau sein. Ein Lagerfertigungsbetrieb verlässt sich auf genaue Prognosen, um Fehlmengen und Überbestände zu vermeiden. Ungenaue historische Daten oder Verkaufsanalysen können zu langfristigen Schocks im System führen. Zyklische oder saisonale Verkaufsperioden können sich auf die Genauigkeit dieser Prognosen stark auswirken.
  2. Probleme mit dem Cashflow. Kleine und mittelgroße Produzenten bekommen es oft mit kritischen Cashflow-Problemen zu tun, der in Bestand oder halbfertigen Produkten gebundenen Rohstoffen oder fertigen Gütern, die in der Lagerhalle auf Lieferung warten, geschuldet ist. In diesen Fällen können selbst kleine Schwankungen im Lagerfertigungssystem betriebliche Gelder binden und zu Produktionsschwierigkeiten führen.
  3. Bestand muss genau sein. Der Bestand in Lagerfertigungsumfeldern besteht aus drei Arten: Rohmaterialien, halbfertigen Erzeugnissen und fertigen Gütern. Doch nicht nur diese Unterarten müssen in jeder Produktionsphase genau sein, sondern auch die Auftragsverfolgung und der Übergang von Phase zu Phase. Ineffiziente Bestandszählungen oder -bewertungen können in jeder Phase die Kosten, die Produktion und die Steuerpflicht beeinflussen, da der Bestand in jeder Phase je nach Gesetzgebung anders besteuert wird.
  4. Risiko von Veraltung oder Verderb. Da viele lagergefertigte Produkte schnell verbraucht werden, kann eine Fehlkalkulation ihrer Prognosen verderbliche Güter unbrauchbar machen oder Kostensenkungen erfordern, um ihren Verkauf dennoch zu ermöglichen. In Branchen wie der Elektronik könnten falsche Prognosen zu Überbestand führen, wodurch der geführte Bestand möglicherweise veraltet, da neue Technologien alte Bauteile ersetzen.

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Die besten Verfahren für die Lagerfertigung

Jeder der oben erwähnten Nachteile hat einen gemeinsamen Nenner – sie alle erfordern genaue Planungen, Prognosen, Beschaffung, Analysen und Entscheidungsfindungen. All diese Prozesse brauchen zudem einen hohen Grad an menschlichen Interaktionen, damit das Lagerfertigungssystem funktionieren kann. Die hohe Abhängigkeit von historischen Daten und vorwärts gerichteten Analysen verschleiert oft den Weg zu verbesserter Effizienz, da Teammitglieder die Daten zunächst verstehen, Sicherheitsbestandsniveaus finden, Verträge mit Lieferanten aushandeln und die Produktion planen müssen. Kleine und mittelgroße Unternehmen nutzen außerdem oft ein Hybridmodell, bei dem einige Produkte lagergefertigt und andere auftragsgefertigt werden. Das sorgt für weitere Probleme, die durch die Verfolgung unterschiedlicher Datensätze für verschiedene Betriebsbereiche entstehen.

  • Entwicklung eines genauen Bestandsmanagementsystems. Ohne ein gut optimiertes Bestandssystem, können selbst die besten Prognosen nicht helfen. Der eingehende Bestand muss verfolgt und ab dem Beschaffungszeitpunkt automatisch in Produktionsaufträge eingeplant werden. Für schnellen Einsatz in der Produktion sollte er außerdem genau geortet werden können. Da Artikel ihren Status von Rohmaterialien zu halbfertigen Erzeugnissen ändern, ist außerdem präzises Tracking ein Muss, weil wertschöpfende Schritte, wie Arbeit und Routing bei Unterprozessphasen hinzukommen. Fertige Güter sollten schließlich schnell gefunden und korrekt erfasst werden können. Wartezeiten im System sind häufig das Ergebnis der menschlichen Komponente, manuellen Verfahren oder beidem. Das lässt sich mit Bestandsmanagement-Software beheben, die nahtlose Traceability liefern kann, während sich die Güter durch die Produktion bewegen.
  • Verwaltung von kurzen und langen Beinen in der Lieferkette im Materialmanagement. Die meisten Lagerfertigungssysteme kaufen eine beträchtliche Menge ihrer Rohmaterialien en gros. Es gibt jedoch noch weitere Materialien und Bauteile, die nicht massenhaft brauchen, um geringere Kosten zu sichern, und regionale oder lokal beschaffen können. Neben verschiedenen Losgrößen können Leadzeiten auch abhängig von der zurückgelegten Distanz stark schwanken. Das kann zu langen und kurzen Beinen in der Lieferkette führen, die sorgfältig verwaltet werden müssen. Auch hier kann ein solides Softwaresystem mit integrierten Beschaffungs-, Leadzeitüberwachungs- und Kalkulationsmodulen menschliche Fehler und verpasste Gelegenheiten beim Ausgleich von langen und kurzen Lieferkettenbeinen verringern. Diese Systeme lassen sich normalerweise in Bestandsmanagementsysteme integrieren, um Produzenten mit Just-in-Time (JIT) Fähigkeiten auszustatten, die mit tabellenbasierten Entscheidungsmethoden nicht zu erreichen sind.
  • Entwicklung eines Arbeitsfluss-basierten Produktionssystems. Viele KMUs fangen als kleine Betriebe mit einer Handvoll Mitarbeiter und nur wenigen Produkten an. Folglich nutzen sie oft Tabellen für ihr Produktionsmanagement oder eine Kombination aus Altsystemen, die sich am Ende nur schwer skalieren oder integrieren lassen könnten. Das kann zu Ineffizienzen führen, die sich auf Gesamtanlageneffektivität, Personaleinsatz und andere Produktionsvariablen auswirken. Die Übertragung dieser Variablen in ein Arbeitsfluss-basiertes Produktionssystem, das sich mit Beschaffung, Lieferkette und Bestandsmanagement integriert, kann Entscheidungsträgern bis auf die Transaktionsebene zu mehr Sichtbarkeit über die Fertigung verhelfen. Die meisten modernen Produktionssoftwares können Stücklisten, Routings, Kapazitätsplanungen für Arbeitsstationen, rückwärts gerichtete Planung und andere Funktionen integrieren, durch die die Fertigungsprozesse optimiert und in andere Abteilungen eingebunden werden.

Da die Fertigung immer komplexer wird, sind menschliche Entscheidungsfindungen, Altsysteme und tabellenbasierte Planungen immer schwerer zu halten, da sie wettbewerbsorientierten Unternehmen eine kostspielige und ineffiziente Bürde auflasten. Diese besten Verfahren lassen sich idealerweise erreichen, wenn ein agiles, funktionsreiches, intuitives und modulares ERP/MRP-System angenommen wird. Durch ein kompetentes MRP-System finden sich kleine und mittelgroße Unternehmen auf Augenhöhe mit Branchengrößen wieder und erlangen die Kontrolle über ihre Daten, damit sie ihre Lagerfertigung optimal betreiben können.

Die wichtigsten Schlüsselpunkte

  • Die Lagerfertigung ist eine Produktionsstrategie, bei der Güter basierend auf vorhergesagten Verbrauchernachfragen in Bestand an Fertigerzeugnissen produziert werden.
  • Die meisten Unternehmen mit Lagerfertigung sind Massenproduzenten, die hohe Volumina ähnlicher Produkte pro Produktionszeitraum fertigen.
  • Produktionskapazität und tatsächliche Nachfrage ins Gleichgewicht zu bringen, ist für Lagerfertiger von entscheidender Bedeutung, da Unter- oder Überbestände den Betrieb ernsthaft behindern können.
  • Die Lagerfertigung verlässt sich auf gründliche und genaue Nachfrageprognosen, um Wettbewerbsfähigkeit zu gewährleisten.
  • Die effektive Einrichtung eines Lagerfertigungsbetriebs verlässt sich größtenteils auf eine fähige Produktionssoftware, da tiefgreifende Einblicke über Bestand und Lieferkette ein Muss sind.

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